テレコ出荷が発生すると、個人情報の漏洩やお客様の信用の低下など様々な悪影響が発生します。そこで、今回はテレコ出荷について、テレコ出荷の発生要因や誤出荷をゼロにするために注意すべき点なども含めてご紹介いたいします。

この記事を監修した人

藤井 玲

2002年に楽天市場へ出店したことをきっかけに、EC支援サービスの提供をスタート。
累計１８年、１５０社以上のサイト制作、運営経験を持つ。
一部上場企業のECサイトを１０年間運営した経験から、運営全般、フルフィルメントの知見が豊富。
現在は、Shopify Expert Partnerとして、ECサイトの新規出店支援はもちろん、
売上改善や業務改善などのコンサルティングを手掛けている。

ビジネスにおけるテレコの意味とは？

「テレコ」とは「入れ違い」「あべこべ」「食い違い」を意味する言葉です。関西では一般的に使われる言葉です。しかし「テレコ」は単なる方言ではなく、いろいろな業界で使われているビジネス用語です。物流業界では「A社とB社の商品をテレコで出荷してしまった。」などのように使用されます。

テレコ出荷（テレコ配送）とは

「テレコ出荷」とは出荷依頼に対して誤った出荷をしてしまうことをいいます。
具体的には、AさんにBさんの商品を、BさんにAさんの商品を誤って出荷してしまったなどの事例が挙げられます。テレコ出荷が発生すると、会社の信頼が揺らいだり、顧客からのクレームにつながったりするので注意が必要です。

テレコ出荷（テレコ配送）の発生事例

テレコ出荷の発生事例として以下の4つが主に挙げられます。

テレコ出荷が発生する要因

テレコ出荷を防ぐためにはテレコ出荷が発生する要因を把握することが重要になってきます。
そこで今回は「テレコが発生する要因」を3つご紹介いたします。

テレコ出荷が発生する要因①「ピッキングミスが多い」

ピッキングミスとは違う商品や違う数量をピッキングしてしまうことです。ピッキングミスの中でも特に多いのが、「数量間違い」です。品番を確認するときには、さほどミスは発生しませんが、数量を確認して棚から商品を取る際に頻繁にミスが発生します。

テレコ出荷が発生する要因②「入れ替え出荷の発生を1つの原因だと仮定する」

後半部分の「テレコ出荷を防止して誤出荷をゼロにするために注意すべき点」で詳しく解説いたしますが、入れ替えが発生する原因は1つではありません。複数の原因が何層にも組み合わさって、入れ替え出荷は発生します。そのため、入れ替え出荷の原因を1つと仮定してしまうと、最適な改善策を発案することが難しくなります。

テレコ出荷が発生する要因③「原因をヒューマンエラーで終わらせている」

テレコ出荷の原因をヒューマンエラーと断定するべきではありません。確かに人間が作業をしているのでミスが起きてしまえば、それはヒューマンエラーと呼ばれます。

しかし、原因をヒューマンエラーで終わらせてしまうだけでは、テレコ出荷をなくすことはできません。ヒューマンエラーを可能な限り減らすために作業工程や作業現場を見直し続け、改善策を打ち出すことが重要です。

テレコ出荷が発生すると生じる影響とは？

ここまで、テレコ出荷が発生する要因や発生事例を解説いたしました。
テレコ出荷が発生すると様々な影響が企業に生じます。
そこで、ここでは「テレコ出荷が発生すると生じる影響」を3つご紹介いたします。

テレコ出荷が発生すると生じる影響①「個人情報が漏洩する」

テレコ出荷が発生すると、個人情報が漏洩します。納品書には届け先の名前や住所、商品情報などが記載されています。このため、本来届けるべき人の個人情報が漏洩することなります。

テレコ出荷が発生すると生じる影響②「会社の信用が下がる」

テレコ出荷が発生すれば、欲しいものが届かなかったり、商品の数量が違ったりすることによってお客様に迷惑がかかります。このようにお客様に迷惑をかけてしまうと、会社の信用が下がり、今後の売り上げに悪影響を及ぼす可能性があります。

テレコ出荷が発生すると生じる影響③「在庫数の不一致」

テレコ出荷が発生すると、実際の商品数と帳票上の商品数に食い違いが発生します。在庫数の不一致が発生すると、確認が必要になります。
そのため、本来よりも発送の日時が遅れてしまいお客様に迷惑がかかることがあります。

テレコ出荷を防止して誤出荷をゼロにするために注意すべき点

「テレコ出荷を防止して誤出荷をゼロにするために注意すべき点」は、そもそもテレコ出荷が発生する原因は複合的で1つに限定できるものではないということです。複数の原因が何層にも組み合わさって、テレコ出荷は発生します。

そのため、テレコ出荷を減らしていくためには、1つ1つのテレコ出荷に対して「今回の発生原因」「発生に至った経緯」などを細かくチェックしていくことが重要です。このように、まずはテレコ出荷の複数の原因を把握して、1つずつ分析していくことがテレコ出荷を防止する一番の近道です。

また、その他のテレコ出荷を防止する具体的な方法としては「商品の混合を防ぐためのピッキング・出荷スペースの確保」や「サイズやカラーが間違っている場合に特に有効な管理タグを正確な貼り付け」などが挙げられます。

出荷ミスをした場合の報告書の書き方

出荷ミスの報告書は特別な書き方をする必要はありません。一般的な報告書と同様の書き方をすれば、受理してもらえます。なぜこのようなことが起こったのかという原因と、これからこのようなミスがないようにするための改善策の2つを書きます。書き方として、指定されているものはありませんが、読み手が原因と改善策を読んで簡単に理解できるように心がけることが重要です。

しかし、2回目のミスの際の報告書の書き方は内容が変わります。
2回目にミスが起こった原因が1回目と同じなのか、違うのかを考えて、確実にミスを再発させないように、徹底的に原因を追求することが重要です。提出が必要なものではありますが、報告書を作成することが目的になってはいけません。出荷ミスを防ぐことが目的です。

まとめ

この記事では、テレコ出荷の発生要因や誤出荷をゼロにするために注意すべき点などを解説いたしました。
テレコ出荷は会社の信用を大きく下げてしまう可能性があります。
今回の記事がテレコ出荷を減らす際にお役に立てれば幸いです。

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「OMS（オーダーマネジメントシステム）」という言葉をご存じでしょうか？あまり聞きなれない言葉だと思いますが、近年注目されているIT用語の一つになります。

今回、「OMS（オーダーマネジメントシステム）」を導入する際のメリット、デメリットからよく比較されるEMSやWMSとの違いをまとめましたので紹介致します。

この記事を監修した人

藤井 玲

2002年に楽天市場へ出店したことをきっかけに、EC支援サービスの提供をスタート。
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一部上場企業のECサイトを１０年間運営した経験から、運営全般、フルフィルメントの知見が豊富。
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注文管理システム「OMS（オーダーマネジメントシステム）」の意味とは

「OMS」とはOrder Management System の略称で、日本語では注文管理システムと訳されます。主にECサイトに入力された注文情報を管理し、在庫管理、入金管理、お客様への注文管理メールまでを合理的に一括管理するシステムを指します。

例えば、今までオンラインとオフラインで分けられていた管理システムは必要なくなります。大まかな概念は抑えられたと思うのでその詳細を見ていきましょう。また、証券用語としても使われる場合もあります。

OMSを導入する際のメリット・デメリット

「OMS（オーダーマネジメントシステム）」では簡単に行ってしまえば情報を一括管理するわけですがもちろんそこには様々なメリット、デメリットがあります。また、導入する前に知っていけば対応できるものもあります。まずはその導入するメリットから紹介します。

「OMS（オーダーマネジメントシステム）」を導入するメリット①「業務の効率化」

もし「OMS（オーダーマネジメントシステム）」を導入していなければ、複数のサイトからの受注を行っていいる場合がほとんどだと思います。会社によっては経理がExcelを駆使しながら、何とか在庫・財務管理を行っているという事例もあります。

しかし、「OMS（オーダーマネジメントシステム）」を導入していれば、これらの手間が省くことができ、合理的に一括で管理されます。例えば（オーダーマネジメントシステム）」では今までバラバラに管理していた商品情報、在庫情報、注文情報、顧客情報が一つのオペレーションで管理が行われます。

また、導入前に比べて配送手続きや在庫管理、領収書や請求書の作成がより効率的に行われます。そのため、業務の効率化以外にもこれまで掛かっていた経費を削減出来るという大きなメリットもあります。

「OMS（オーダーマネジメントシステム）」を導入するメリット②「ミスの削減」

「OMS（オーダーマネジメントシステム）」を導入するメリットの二つ目はミスなどを減らすことが出来ることです。

もし「OMS（オーダーマネジメントシステム）」を導入せずに複数のサイトから商品を受注しているとします。それらの１品１品を確認するのに多くの手間や人手がどうしても掛かってしまします。その分従業員によるミスやトラブルの発生してしまいます。

そのため「OMS（オーダーマネジメントシステム）」を導入していれば、それらを自動的に管理できるのでミスを減らすことが出来る上、無駄な人員も削減できます。

「OMS（オーダーマネジメントシステム）」を導入するデメリット①「導入に多額の資金が必要」

初期費用が掛からないシステムもありますが、様々な機能を搭載しているシステムの場合だと初期費用が100万円以上発生するケースも出てきてしまいます。

また、導入後はランニングコストも発生してきます。この点もシステム導入時に考慮しなければなりません。

「OMS（オーダーマネジメントシステム）」を導入するデメリット②「導入に労力が必要」

新しいシステムを導入するため、もともとある基幹システムや会計システムなどとの連携の調整が必要になってきます。「OMS（オーダーマネジメントシステム）」を導入するにあたりそれぞれのシステムの役割も変更することも考慮しなければなりません。

加えて、今まで複数のサイトから注文や受注を行っていたため、そこに発生していた多くの人員は削減出来ますが、新たにデジタル環境に慣れている人材が必要になっていきます

もし、社員にそのような人材が少なければ教育しなければなりません。また、様々なシステムが自動化されてしまうので、コミュニケーションの機会が減ってしまいます。それもデメリットの一つかもしれません。

OMS（オーダーマネジメントシステム）とEMSの違いとは

「EMS」とはExecution Management Systemの略で日本語では取引執行管理システムとい証券用語です。「OMS（オーダーマネジメントシステム）」はとの違いはそのシステムがカバーする範囲が違います。

「OMS（オーダーマネジメントシステム）」は証券取引においても「EMS（取引執行管理システム）」含め様々なシステムを一括管理をします。一方「ENS（取引執行管理システム）」は主にトレーティング業務のみをサポートするシステムになります。

そのため「EMS（取引執行管理システム）」は「OMS（オーダーマネジメントシステム）」の中にある１つのシステムということになります。

OMS（オーダーマネジメントシステム）とWMSの違いとは

「EMS（取引執行管理システム」同様「OMS（オーダーマネジメントシステム）」と比較されるのが「WMS（倉庫管理システム）」Warehouse Management Systemです。

「OMS（オーダーマネジメントシステム）」との最大の違いは管理する情報の範囲です。「OMS（オーダーマネジメントシステム）」は注文から在庫管理までを行いますが「WMS（倉庫管理システム）」は倉庫のみしか管理をしません。

また、すでに「WMS（倉庫管理システム）」を導入している企業が「OMS（オーダーマネジメントシステム）」を導入する際にはこの二つのシステムの連携が重要となってきます。

OMS（オーダーマネジメントシステム）を導入する際の注意点

最後に上述したメリット、デメリットを含め「OMS（オーダーマネジメントシステム）」導入時の注意点を二つ紹介していきます。初歩的な物にやりますがこの２点が抑えられていなければ、「OMS（オーダーマネジメントシステム）」の効果は発揮されません。

-注意点①「 既存システムとの連携」

まず一つ目の注意点は現在のシステムと連携出来るのかがポイントになってきます。「OMS（オーダーマネジメントシステム）」の管理する情報の範囲は多岐にわたります。その分連携するシステムは増えてしまいます。今あるシステムに連携できるかどうかも導入時の重要な注意点となってきます。

-注意点②「 従業員にあったシステム」

二つ目の注意点はその従業員にあったシステムを導入することです。繰り返しになりますが一定数デジタル環境になれた従業員がいなければ、逆に仕事の効率化は図れません。そのため従業員のリテラシーにあった「OMS（オーダーマネジメントシステム）」の選択が必要になります。

まとめ

いかかがっだたでしょうか。現在、様々なシステムがデジタル化を進められています。
「OMS（オーダーマネジメントシステム）」もそのうちの一つにすぎません。
導入に多少のリスクはありますが使いこなせば我々の仕事を大きくサポートしてくることは間違いないでしょう。

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商品・製品の販売を行う企業で行われる業務に「実地棚卸」があります。言葉は聞いたことがあると思います。しかし、実際に何をすればよいのでしょうか。ここでは実地棚卸を実施する理由や注意点、実施の方法を紹介します。また実地棚卸と帳簿棚卸がありますが、この2点の相違点と問題が起きた際の解決方法もご紹介いたします。

この記事を監修した人

藤井 玲

2002年に楽天市場へ出店したことをきっかけに、EC支援サービスの提供をスタート。
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実地棚卸とは

実地棚卸の読み方は「じっちたなおろし」と読みます。また、英語では「Physical inventory」となります。「Physical」は「物理的」、「inventory」は「在庫」という意味で直訳すると「物理的な在庫」ということになります。
実地棚卸は実際の商品や製品の在庫を数え、手元にある商品量を算定することを指します。単に「棚卸」というと実地棚卸を指すことがほとんどです。

実地棚卸を行う理由

実地棚卸を行う理由は大きく以下の2点です。

 ここでは、実地棚卸を行う理由についてご紹介いたします。

実地棚卸を行う理由①在庫の確認

実地棚卸は前述したとおり、商品や製品の在庫を実際に確認することです。実際に確認するということで在庫がデータと差異がないか、商品・製品に傷などの品質の問題がないかなどの確認をすることができます。在庫のデータとの差異は入力ミスや、盗難によって引き起こされるものであり、実地棚卸をすることで適切な管理をすることができます。

実地棚卸を行う理由②利益の確認

在庫は「棚卸資産」と呼ばれ、企業の総資産の大部分を占める資産となります。
会計上では商品として販売されない限り費用である「売上原価」として計上されません。実地棚卸を行い、実際に販売された在庫を確定させることで売上を算出することができます。
棚卸資産の原価総額の売上高を区分し正確な利益を計上するために実地棚卸を行う必要があります。

実地棚卸における注意点

実地棚卸についていくつかの注意点があります。ここでは間違いやすい2点を紹介します。
実地棚卸における注意点・時期や義務
・立会

実地棚卸における注意すべきポイント①時期や義務

実地棚卸行う時期は決算前です。3月・6月・9月の決まった時期に行われることが多いです。しかし、明確な時期の指定はありません。そのため利益を確定しなくてはいけない決算前に行われることがほとんどです。
また、注意しなくてはならないことは明確な時期の指定が無いものの、利益を確定させるために必ず行う義務があります。もし行わなかった場合には納税の金額が正当なものでなくなったり、過剰・過小な在庫になってしまうことになり大きな損失を被る場合があります。

実地棚卸における注意すべきポイント②立会

実地棚卸を行う際は、年に一度監査法人が同席し、棚卸の実施方法が正当であるかを確かめてもらう「立会」が必要になります。これは棚卸の実施方法だけでなく、在庫数量の妥当性、在庫の管理や保管方法の適切性を第三者に確認してもらうことになるため非常に重要です。棚卸立会は通常「期末日」に実施されます。
しかし、経営者が年次の棚卸数量を決定しているか、継続的に記録することを実施しているかに関わらず期末日以外にも行われる場合があります。期末日に行われても、期末日以外に行われることとなっても棚卸資産の管理方法の整備や運用状況の有効性に基づいて、監査上適切であるかどうかを判断します。

実地棚卸の方法

実地棚卸には以下の2つの方法があります。

ここでは2つの方法とメリット、デメリットをご紹介いたします。

実地棚卸の方法①タグ方式

タグ方式とは棚卸資産の現物の品目と数量を確認します。その後に棚札（タグ）を現物に貼り付けることで数量のカウントを行う方法です。タグ方式のメリットは現物を確認してから照合を行うため計上漏れの発生が少ないです。デメリットは現物に貼り付けたタグは連番管理が必要になるため手間がかかります。

実地棚卸の方法②リスト方式

リスト方式とは実際の棚卸資産が在庫管理システムや在庫管理表等のリスト上の数量と一致しているかを確認する方法です。リスト方式のメリットはリスト上の一致を確認するため手間が少ないです。デメリットはリスト上の在庫と一致しているかを確認する方法のため計上漏れが発生する場合があります。

実地棚卸で要領良く仕訳を行う方法

実地棚卸を行うことで正確な利益を算出する事を先述しましたが、実際に売上から売上原価を差し引き利益を算出することを「仕訳」と呼びます。仕訳を行うことで何が増減したかを分類することができます。ここでは実地棚卸で要領良く仕訳を行う方法を紹介します。

実地棚卸で要領良く仕訳を行う方法①

「最終仕入原価法」と呼ばれている方法があります。こちらは仕入れ価格を決算日に最も近い仕入れ価格とみなし計算する方法です。仕入れ価格にばらつきがあったとしても一律な仕入れ価格とみなし計上するため非常に簡単に理解ができます。
しかし、期末直前の価格変動の影響を受けやすく適切に判断ができない場合があるというデメリットが存在します。

実地棚卸で要領良く仕訳を行う方法②

「洗い替え法」と呼ばれる方法です。また洗い替え法は低価法と呼ばれ、先ほどの最終仕入原価法とは違い原価と時価を選択できる柔軟性があります。そして、低価法は在庫の市場価値が帳簿価額を下回った場合に下回った額を評価損として計上できるため、その分だけ利益を少なく計上することができます。これにより節税効果があります。
しかし、こちらの方法の場合、時価の把握が困難、計算が最終仕入原価法より複雑になるといったデメリットが存在します。

実地棚卸と帳簿棚卸の相違点

実地棚卸と帳簿棚卸の相違点は、実地棚卸は実際に在庫を確かめるということに対して、帳簿棚卸は仕入れた商品の数から売れた商品の数を引くことで「あるはず」の商品数を計算するという点です。どちらか一方を行えばいいということではありません。帳簿棚卸の方が把握することは簡単ですが、実際の在庫とのずれが生じてしまう場合があるからです。実地棚卸を行う理由の一つである正確な在庫の把握はこのためにあるため、実地棚卸と帳簿棚卸は併用して扱うべき方法です。

実地棚卸と帳簿棚卸の数量が合わなかった場合

実際に在庫を確かめてみると記録漏れや紛失、破損などの人のエラーや、盗難などによる被害によって帳簿棚卸の個数と実地棚卸の戸数が合わなくなる場合があります。この時には実際に確認している実地棚卸を基に帳簿棚卸の戸数を修正することになります。
しかし、数を合わせるだけでは根本的な解決にならないため「棚卸誤差率」という指標を計算します。計算方法は差異の絶対値を実地棚卸後の数値で割り100を掛けて百分率で表すという単純な計算方法になっています。多くの企業ではこの棚卸誤差率を目標を「0.1％」としているようです。

実地棚卸を学ぶ際に参考になる本

実地棚卸を学ぶ際に参考になる本

実地棚卸を理解を深めるためには「在庫とは何か」という事から実地棚卸だけでなく在庫管理の方法までを一冊にまとめている次の本をご参考になさってください。

誰も教えてくれなかった 実地棚卸の実務Q&A
著者：國村 年, 松井 大輔, 大野 貴史
出版社：中央経済社

まとめ

実地棚卸とは在庫管理のために必要な行為ですが、在庫管理だけでなく利益の計上のためにも必要なことです。手間がかかりますが、商品・製品を取り扱う企業であれば必ず行わなければなりませんので効率的かつ効果的な方法をお試しくださいませ。

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倉庫の管理において、温度という要素は重要なのにも関わらず、あまり注目されていません。適切な温度管理ができなければ、商品の状態を悪くしたり、出荷ができなくなることもあります。そこで今回は、商品を一定の低温のまま管理する低温倉庫についてその温度帯やメリット、相場の価格について紹介します。

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低温倉庫とは

低温倉庫は、実は定温倉庫とも呼ばれ、温度や湿度一定に保たれている倉庫のことです。年間を通じて一定の温度に保つことで、温度変化に弱い商品を適切に管理することができます。生鮮食品などを輸送するコールドチェーンにおいては欠かすことのできない倉庫です。農産物や水産物のように、長期間を鮮度を保つことが難しい商品の価格を安定させることに成功しているが、コスト面では通常の倉庫よりも費用がかさんでしまうというデメリットがあります。

常温倉庫、冷蔵倉庫、冷凍倉庫の温度帯

低温倉庫は一定に保つ温度帯によって、3つに分けられます。それぞれの温度帯と特徴を知ることで、効率的な倉庫管理ができるでしょう。

常温倉庫

常温倉庫は常に10℃以上に保たれている倉庫です。一般的に高すぎず、低すぎない温度である10℃～20℃の間に調整されている倉庫が多いです。倉庫業法施行規則でも10℃以下かどうかで常温か冷蔵か分かれています。

常温倉庫は、倉庫内の温度の調整があまり必要ない場合が多いため、比較的安価に使用でき、大きな収容スペースを取ることができます。また、熱には弱いが常温保管が可能な商品など多岐にわたる商品を保管することができます。

冷蔵倉庫

冷蔵倉庫とは、10℃以下の低温で商品を保管する倉庫です。倉庫の分類上は、10℃以下の倉庫はすべて冷蔵倉庫と呼称しますが、ここでは冷凍倉庫と冷蔵倉庫を区別します。というのも、冷蔵倉庫の中でも様々な温度帯があり、保管する商品の性質によって適切な種類の冷蔵倉庫に預けることが重要になるためです。冷蔵倉庫は保管可能温度差によって、以下の7つの等級に分けられます。商品を保管する冷蔵倉庫を選ぶ際はこの等級を参考にして選びましょう。

一般的に「冷蔵」と区分される温度はC3~C1級の間であり、野菜や果物、乳製品などの保管に適しています。

冷凍倉庫

冷蔵倉庫の中でもより低温で保管する倉庫を冷凍倉庫と区分しています。一般的には保管温度がF級以上の倉庫を冷凍倉庫と呼びます。鮮度が重要な食品や、医薬品、化学薬品などもここに保管されます。

冷凍食品やアイスクリーム、肉や魚などを保管するのに適しています。更に低い－40℃以下の倉庫では、冷凍マグロなどの非常に低い温度で管理する必要があるものを保管することができます。ただし、気温が下がれば下がるほど管理コストは上がり、倉庫面積は狭くなるため、適切な倉庫の選択をする必要があります。

低温倉庫のメリット

廃棄ロスがなくなる

ある程度の期間保管できるため、この日に発注が入らなかったために廃棄するというような事象が起こりにくくなります。食品ロスを減らすこともできますし、同時に無駄なコストの削減にもつながります。

商品の品質の向上

鮮度を保ったまま消費者に届けることができ、常温管理の際よりも高品質な商品を提供できます。また、今まで温度管理の問題で扱えていなかったような商品を扱うことができ、販路の拡大と新規顧客の獲得につながります。

低温倉庫のデメリット

コストが高く、倉庫面積に不安がある

24時間低温に保つための温度調節にはシステムだけでなく、人件費もかかるため、低温倉庫の利用は通常の倉庫の利用に比べて大きなコストがかかります。低温に保つための倉庫の面積は小さいほど楽に管理できるため、倉庫の温度が低くなるほど、倉庫の面積は小さくなる傾向があります。そのため、多量の商品を保管するには倉庫を分けたりする必要があり、手間が余分にかかってしまいます。

作業員に負担がかかる

冷蔵倉庫などの低温の倉庫内での作業は、作業員に大きな負担をかけます。長い間冷蔵倉庫に入っていられなかったり、集中が続かないなどの問題があります。そこで最近注目されているのが、自動倉庫です。これは冷凍庫から自動的に機会が商品を取り出してくれて、人間は冷蔵庫の中に入らなくていいような倉庫です。これにより作業の効率化とピッキングのミスを減らすことができました。

低温倉庫のレンタル価格相場

低温倉庫の利用に必要な価格の相場について解説していきます。利用に必要な費用は会社や商品によって大きく変動しますが、ここでは一般的な相場を理解しておくことで、必要経費の計算が可能になり、今後の事業計画の組み立てに役立つはずです。

システム利用料

荷物の種類や個数をはじめ、保管する商品に関するデータを管理するためのシステムのための料金です。費用相場はおよそ2～5万円です。

業務管理料

これは倉庫内での商品管理全般にかかる手数料です。費用相場はおよそ1～5万円です。

保管料

商品を保管するスペースにかかる料金です。保管する場所の単位は企業ごとに異なりますが、1ラック4000～7000円ほどが相場です。

入庫料

商品の仕分けや入庫にかかる料金です。重量や形態にもよりますが、段ボール1個当たり10～30円が相場です。

デバニング料

フォークリフトによるに荷下ろしのための料金です。入庫量とは別途で支払いを求められることが多く、相場は2～3.5万円です。

検品量

入庫する商品に関する問題を事前に確認するための検品にかける費用です。費用相場は一つあたり10～30円ほどです。

まとめ

いかがでしたでしょうか。今回は低温倉庫についてメリットやデメリット、費用相場について解説しました。低温倉庫の需要は、ECサイトの人気とともに高まってきています。しかし、低温倉庫の利用には、通常の保管費用よりも高いコストが必要になります。そのため、低温倉庫の選択は立地条件やサービスの品質などから、しっかりと検討を重ねる必要があるでしょう。

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ハンディーターミナルは、物流業界だけでなく小売店やショップでも使われている便利なデバイスです。導入すると、在庫管理やピッキング、工程管理などが効率よく行えて、さらに管理の精度も向上できます。今回は、そんなハンディーターミナルの在庫管理の使い方やメリット、選び方についてまとめてみました。

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ハンディーターミナルとは？

ハンディーターミナルとは、簡単に言えば在庫のデータ収集用の端末です。携帯性に優れているのが特徴で、英語表記は「handy terminal」、日本語にすると「携帯端末」です。

読み取れるコードや搭載された機能も様々で、物流業界はもちろん製造業、小売業界など多くの業界で使用されています。

ハンディーターミナルの使い方

ハンディーターミナルは、在庫や工程の管理に利用されています。搭載されたレーザースキャンモジュールまたはカメラで、バーコードのバーやその間隔の違いを感知してデータを読み取ることができます。

専用コードの読み取りのみに使われるハンディスキャナとは異なり、バーコードや2次元コード意外にも、文字認識機能を用いて製品に直接印字されたナンバーや、使用期限などの文字列の読み取りも可能です。また、ハンディーターミナル自体にCPUや液晶画面が搭載されており、PCがなくても製品に関するデータを記録・処理することが可能です。販売管理システムにリアルタイムで連携することもできます。

ハンディーターミナルで在庫管理

物流の需要が増えてきている中で、多くの商品データを人の手によって帳簿で入力・管理するのは、ヒューマンエラーなどの観点からも無理があります。そこで、製品にバーコードや2次元コードを付与し、ロケーション（棚・列・段）にもコードを付与します。製品とロケーションのコードを読み取り、数量など情報を入力することで、「どの商品がどこにどれくらいあるのか」を管理することができるようになります。

商品の入出庫や移動の際にもバーコードを読み取るだけで、正確な管理が行えます。それらのデータは、リアルタイムで確認もできるので適切な管理が可能です。

ハンディーターミナルでピッキング

出荷の際に倉庫内に保管された商品を集めるピッキングは、従来では作業員が倉庫内から商品を探していたので、ヒューマンエラーの可能性もあり、スピードも作業者によってばらつきが発生しやすいものでした。

そこで、ハンディターミナルを導入します。事前に製品とロケーションに付与したコードをハンディーターミナルに登録し、出荷指示書（ピッキングリスト）にそのコードを記載しておきます。すると作業者は、ピッキングリストに記載されたコードをハンディターミナルで読み込むだけで、目当ての製品の情報とその正確な位置を知ることができます。また、ピッキングの際に製品のコードも読み取ることで、ピッキングと検品を同時に行うことができます。

ハンディーターミナルでトレーサビリティをシステム化

近年の安全意識の高まりもあり、製品が「いつ、どこで、誰によって作られたのか」を追跡可能にしておくことが重要になってきています。

トレーサビリティーを実施するには、各工程での情報が適切に記録されていることが大前提になりますが、商品が増えれば増えるほど紙に手書きでとはいきません。ハンディーターミナルで各工程での作業の履歴を取り、データを一元で管理することでトレーサビリティーをシステム化することができます。

ハンディーターミナル在庫管理でできること

ハンディーターミナル導入による課題解決

コードで製品とロケーションを管理することができるので、各工程での時間の節約とヒューマンエラーの減少を叶えることができます。

また、製品入荷時からコード管理を行えば、製品の情報をリアルタイムで把握・データベース化が可能です。このような情報を活用することで、人員の最適化や工数の最適化も行ってコストを削減することもできます。その他にも、数多くのメリットがあります。

ハンディーターミナルを活用している業界

ハンディーターミナルはその利便性から、物流業界のみならず、製造業界の生産管理や小売業界での商品管理など幅広く利用されています。

他にも様々な現場で導入されているのでご紹介します。

宅配業界

荷物を届けてくれる宅配業者さんは、配達の際に伝票に印刷されたコードを読み取っています。宅配業界では、ハンディターミナルで納品書との照合やラベル発行などを行っています。また、ハンディターミナルに登録した情報を貨物追跡データべースと連携させることにより、リアルタイムで貨物の所在地、輸送段階を管理しています。

精密機器・半導体業界

精度が求められる現場では、検品やピッキングの精度も高くなければいけません。ハンディターミナルを導入することで、各工程での検品・照合の効率をあげることができ管理制度の向上が叶います。

食品・薬品・化粧品業界

これらの業界で近年重視されているのは安全基準です。製造日時や商品劣化など、注意して管理しなければならなりません。原料の消費期限データ管理や工程管理の効率化において、ハンディターミナルが役に立ちます。

駐車監視員

駐車違反の車両の管理を行う駐車監視員は、放置車両を発見するとその車両の写真を撮影し違反ステッカーを発行します。この時に使われているのがハンディーターミナルなのです。

ハンディーターミナルの選び方

ハンディターミナルは搭載された機能や形状、大きさまで機種によって様々です。

・読み取り可能なコードの種類、読み取り性能

バーコードのみ読み取り可能なものから文字認識が可能なもの、また業界独自のコードなど、業務フローに合わせた機能を選びましょう。

近年、金属やプラスチックなどさまざまな製品への直接印字も増加していますが、表面の素材や形状により読み取り精度が変わってきます。必要であれば、このような場面でも対応できるような性能や読み取りスピードなどにも着目しましょう。

・通信機能

電波が通り、広い範囲での通信をしたいのであれば無線LAN内蔵タイプ、限られた範囲での作業のみであればBluetooth搭載タイプ、電波の届きにくい環境で無線LANが使いにくいのであれば有線対応タイプなど、現場に合わせて選びましょう。

また、拡張性が高く柔軟に通信手段を選べるタイプもおすすめです。効率敵にもオペレーション的にも、通信速度も重要ですので早いものを選びましょう。

・経続使用可能時間、バッテリー容量

ハンディーターミナルは、現場での使用時間が長い端末です。消費電力が大きく、一度の充電で1日持たなかったり、内蔵バッテリーが劣化しやすかったりすると、非効率的ですしランニングコストもかかります。頻繁に充電できない想定であれば、連続使用可能時間が長いタイプや大容量バッテリー搭載タイプを選びましょう。

・サイズもや形状も様々

必要な情報量などから、一度に多くの情報を確認する必要がある場合は大型ディスプレイ付き、小規模のショップや長時間の使用が想定される場合は、省スペースで疲れにくい小型軽量タイプが良いなどの判断ができます。

また、タッチパネル式か、どの角度からでもディスプレイの数字が視認できるか、端末が持ちやすいか、キーは押しやすいかなどの操作性も重要です。

・落下耐性や防水・防塵機能

長時間使うものですから、一度落としたくらいで壊れてしまっては困ります。しっかりと業界基準の落下耐性をクリアしたものを選びましょう。また、製造業界や物流業界などでは野外や水が飛び散る環境などのハードな使用も想定されますので、防水・防塵機能も欠かせません。

・互換性、サポート体制

ハンディーターミナルの導入は安い買い物ではありませんし、機能にこだわって選べば選ぶほど故障した際にダメージは大きいでしょう。そんな時に、メーカーのサポート体制は万全か、その機種の互換性はあるかが重要になってきます。

メーカーによっては互換性を保ちながらシリーズを更新していたり、アフターケアとして技術的なサポートや導入のアドバイスをしてくれたりと、運用時に役立つサービスもあります。

実際に現場でどのような課題があるのか、業務フローはどうかなど、目的に合わせて選びましょう。性能や機能が良ければその分価格も上昇します。費用対効果を把握してから検討しましょう。

まとめ

ハンディーターミナルについて幅広くまとめてみましたが、いかがでしたでしょうか。今やどの業界でも大活躍のハンディーターミナルは、従来の物流課題を解決に導くソリューションの一つです。これからも、新たに生まれてくるソリューションと組み合わせて、さらに便利になっていくことでしょう。

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製造業や流通業では日々の業務をSCM(サプライチェーンマネジメント)にのっとって行っていますが、このSCMに必要不可欠な考え方が「リードタイム」です。リードタイムは納品スケジュールなどを立てる際に重要になってきますが、いまいちよくわからないという方もいるのではないでしょうか。今回は、そんなリードタイムについて、「納期」との違いや関連語彙の説明、リードタイムの種類や特徴も交えながら、短縮方法や短縮した際のメリットと注意点について解説します。

この記事を監修した人

藤井 玲

2002年に楽天市場へ出店したことをきっかけに、EC支援サービスの提供をスタート。
累計１８年、１５０社以上のサイト制作、運営経験を持つ。
一部上場企業のECサイトを１０年間運営した経験から、運営全般、フルフィルメントの知見が豊富。
現在は、Shopify Expert Partnerとして、ECサイトの新規出店支援はもちろん、
売上改善や業務改善などのコンサルティングを手掛けている。

リードタイムとは？関連語彙も解説！

リードタイムとは、製造や流通、開発の現場において、発注から納品までにかかるすべての工程に必要な時間のことです。「すべての工程に必要な時間」ですから、ここには、実際の作業時間のみならず、作業開始までの待ち時間や点検・検査の時間なども含まれます。

主に、オペレーション品質のスピード面を測る際に、利用される指標ですが、事業の日程計画を立てる際にも、使われる考え方です。また、立場によってもこの概念は少し変化します。リードタイムは買い手側からみれば、「発注から納品されるまでにかかる時間」、売り手側からみれば、「受注から納品するまでにかかる時間」となります。

リードタイムの類語

リードタイムの類語としては、所要時間、開発期間、調達期間、製造時間、移動時間、などがあります。

英語では「lead time」として、ほとんど同じ意味で使われますが、ビジネスシーンでは「L/T」と省略されることもあります。

「納期」とは違うの？

似たような言葉に「納期」があると思います。しかし、リードタイムを納期と同じ意味で使ってしまうのは誤りです。

リードタイムが示すのは、発注から納品までの「期間」ですが、納期が指すのは、納品の「期限日」となります。従って、商品の納品について、「〇営業日」・「〇日間」とあればリードタイム、「〇月〇日」とより具体的な日付であれば納期を指していることになります。

タクト・タイム、サイクル・タイムとは？

タクト・タイム

タクト・タイムとは、生産の「リズム」を決める基準値で、「ピッチタイム」とも言います。お客様の、「何個の製品をどれくらいの期限内に納品してほしいのか」、という需要から計算します。

簡単に言えば、「実際に稼働できる時間の合計÷必要数量」で表すことができ、休憩や待ち時間を除いた実際の稼働時間を、必要数量で割ることで、製品1つをどのくらいで作らなければならないかを求めることができます。

工程作業時間がこれを超えてしまった場合は、生産の遅延によりお客様の需要に応えられない、という判断基準になります。

サイクル・タイム

一方で、サイクルタイムとは、実際にその工程の初めから終わりまでの１サイクルにどれくらいかかるかの実際の時間になります。計算式でいえば、「合計実稼働時間÷生産数」となり、タクトタイムと比べることで、お客様からの注文に間に合いそうかどうかを判断することができます。

リードタイム区分別！短縮方法

リードタイムの短縮には、設備の導入や、人員の増加などの方法が考えられますが、これは各工程にかかる処理時間を短縮するための投資です。

日本の製造業では、リードタイム全体に対する滞留時間の割合は約8割だと言われており、この滞留時間の短縮を検討するとリードタイム全体の短縮にも効果があるとされています。

また、リードタイムは、工程ごとに分解して考えることもでき、考えられる短縮方法も様々なので、基本的なものをいくつかご紹介します。

開発リードタイム

開発リードタイムとは、商品企画やコンセプトの検討・決定から、それらを商品の形に仕上げていく過程にかかる期間のことです。どのような技術や材料を使うのか、資材の調達方法や、生産を発注する工場の決定などもここに含まれます。開発リードタイムを短縮することができれば、タイムリーに市場に商品を投入することが出来ます。しかし、開発リードタイムを無理に短縮しようとすれば、工数や人員を増やさなければならなくなり、かえって開発費増額なんていう結果にもなりかねません。

・仕入れ先の見直しや、優先順位をつける。

・部品の共通化など製品やサービスに共通化できる部分を増やす。

などの方法で、調整・対応していくことが可能です。

調達リードタイム

調達リードタイムは、商品企画に沿った材料を調達し、納品や検査なども含めて、生産現場の納入要求に対応できるまでの時間を指します。材料の調達は、自社生産の場合や、外注により調達する場合がありますが、特に海外の会社などに外注する場合は、その運搬にかかる時間にも注意しなければなりません。

また、調達する品が製品であれば、調達先での生産リードタイムも含める必要が出てきます。調達リードタイムの遅延及び短縮は、納品リードタイムにも直結して影響を及ぼします。

・取引先企業に改善点を指摘するなど、企業間での調整。

・自社内での調達であれば、社内で改善点の作成や調達計画の見直しを行う。

上記の方法はシンプルですが、綿密に立てた計画通りに進むことこそが、調達リードタイム短縮においては最も効率的なのです。

生産リードタイム

資材の調達の後、工場では生産が開始されます。そこから、製造工程を経て必要数の製品が出来上がるまでの期間を生産リードタイムと言います。もちろん、実作業時間だけではなく、滞留時間なども含まれます。生産リードタイムにおいても、自社で生産が完結する場合と、社外生産の工程が一部含まれる場合などがあります。

生産リードタイムを短縮するためには、工程の処理時間の短縮のみならず、工程間の滞留時間を省くことも重要になってきます。原材料の調達待ちや、仕掛在庫の管理などをうまく管理できるかどうかが、生産リードタイム短縮のカギになると言えます。

・人員の増加、再配置

・機械・設備の更新

・生産計画・各作業計画の見直し

単に人や機会を増やし工程処理時間を短縮するだけでなく、細分化した作業工程それぞれの生産計画を最適化することが重要です。

配送リードタイム

配送リードタイムは、工場で商品が出来上がってから、実際に発注先に納品するまでの期間です。商品輸送だけでなく、検品や入出庫、納品先の仕分けなど、いろいろな業者や人が関わってくる段階となります。

・倉庫管理を見直す。

・検品や梱包など出荷前作業を効率化する。

・配送ルートの最適化を行う。

特に配送に関しては荷待ち時間などの待機時間の最適化が重要になってきます。

現在におけるリードタイムの重要性

リードタイムの短縮の重要性が増してきている背景には、ネットショッピングなどの台頭があると言えます。ネットショッピングには、「すぐに届く」という強みがあります。当日配送サービスなども広まっている中で、物流におけるリードタイムの短縮の必要性が増してきたのです。今後も、ECやネットショッピングの需要の高まりとともに、物流リードタイムの短縮は求められていくと考えられます。

リードタイムを短縮できた際のメリット

収益向上

より多くの注文を短時間で処理することができれば、発注→納品の回転率が上がりより多くの利益を見込めます。発注者や購入者にとっても、必要なものが必要なだけはやくに手に入るということは、満足度の向上に直結し、次回からの受注機会の増加にも繋がります。

また、調達から納品までの期間を短縮できるため、倉庫内の在庫を現金化するまでの期間を短くできます。キャッシュフローの改善が見込まれ、事業の成長にプラスに繋がるでしょう。

在庫管理コストの削減・過剰在庫を抱えない！

まず、在庫が増えてもすぐに納品につなげることができるので、保管スペースの節約や、保管作業・保管人員を減らすことが可能です。

また、過剰在庫を抱えることもないので、棚卸などの作業もミスを減らしたうえで、素早く少人数で行うことができます。また、製品や部品を倉庫に保管しておく時間が減ることで、品質劣化を防ぎ、生鮮食品であれば鮮度を保ったまま、納品に至ることが可能です。

リードタイムの短さが、そのまま事業の強みになる

発注があってから、素早く納品することで、発注先の満足感を向上させ、信頼感も醸成されるため、その後の受注や関係性にも好影響を与えることができるでしょう。

また、確立した「リードタイムの短さ」という評判は、そのまま自社事業の強みとなり、競合他社との差別化にも繋がります。

作業計画の精度UP・問題点の可視化

リードタイムの短縮を目指し、各工程の作業計画を見直すことで「どこに問題があるのか」が見えてきます。そこで無駄を省き、問題を解決していければ、今後の作業計画の精度向上につながります。また、開発・調達・生産・配送それぞれの段階で、どこにリードタイムを長くさせている要因があるのかを把握することができます。

ビジネスチャンスを逃さない

リードタイムを短縮させることで、市場のニーズに対してスピード感を持って対応していくことができます。需要のある商品を、適切なタイミングで市場に投入できるという点は、事業の大きな強みになります。

リードタイム短縮を目指す際の注意点

リードタイム短縮のため、計画を立てていく際に注意しなければならないポイントを説明します。特に、作業計画改善の際に気を付けなければならないのは、リードタイムの短縮が目的になってしまうことです。効率重視になりすぎて、品質を落としてしまっては、かえって事業に悪影響を与えかねません。実現可能な計画を、現状の問題に合わせて立てていきましょう。

小ロット生産のリスク

部品や製品の入出庫の流れをよくすることで、在庫を抱えなくて済みますが、万が一生産停止などになった場合、在庫が少ない分はやくに事業をまかなえなくなってしまいます。生産停止に至るようなトラブルとは、取引先の営業停止なども考えられますが、そのほかにも災害や、海外との取引があれば国際情勢など、絶対にないとは言い切れない要因が多いのも難しい点です。

また、需要と物流の回転率のバランスがとれていればよいのですが、例えば需要が急増した場合などに、自社に在庫があればそこで収益を見込めますが、在庫がなければまた発注から納品までの時間がかかってしまいます。市場予測や、追加発注におけるリードタイムの短縮などで対応可能かもしれませんが、在庫リスクを最少にしつつも、リードタイムを最短にできるように調整しましょう。

品質の低下

作業を止めないことを優先してしまい、作業工程の手抜きやミスを招く可能性があります。不良品が増えれば、リードタイムも伸びますし、もちろん自社への信頼も失ってしまいます。作業計画を見直す際には、人材不足やスキル不足なども考慮し、無理のない計画を立てましょう。現場の状況を把握し、現実的な変更にすることが大切です。

まとめ

リードタイムの短縮を目指し作業計画を見直すには時間がかかるかもしれませんが、そこで確立した最小限のリードタイムは自社の財産になります。多くのIT企業がリードタイム短縮のためのソリューションを開発していることからも、リードタイム短縮の需要が高まっているのがわかります。現場に即した生産計画を立てて素早く市場に適応していきましょう。

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